Zibo Chenyi Advanced Materials Co., Ltd là một doanh nghiệp công nghệ cao bao gồm nghiên cứu khoa học, sản xuất và kinh doanh. Chúng tôi có đội ngũ nghiên cứu chất lượng cao và đội ngũ thiết kế, sản xuất & chế tạo giàu kinh nghiệm, đồng thời đã thiết lập mối quan hệ hợp tác chặt chẽ với các tổ chức nghiên cứu khoa học và các tổ chức của trường đại học, cao đẳng. Công ty chúng tôi luôn nỗ lực phát triển công nghệ, thiết kế & sản xuất sản phẩm cũng như vận hành địa điểm cho các vật liệu chống mài mòn và các sản phẩm sợi carbon để cung cấp cho khách hàng những sản phẩm chất lượng tốt và giải pháp hoàn hảo.
Tại sao chọn chúng tôi
Nhà máy của chúng tôi
Chúng tôi sở hữu đầy đủ các thiết bị sản xuất tiên tiến, với công nghệ sản xuất và nguyên liệu tiên tiến trong và ngoài nước để cung cấp các giải pháp phù hợp cho từng khách hàng.
Sản phẩm của chúng tôi
Lớp lót bằng gốm cao su, lớp lót bằng gốm polyurethane, ròng rọc bằng gốm, ống lót bằng gốm, sản phẩm gốm alumina, sản phẩm cacbua silic, sản phẩm ZTA và các sản phẩm chống mài mòn khác.
Giấy chứng nhận của chúng tôi
ISO9001, 3 bằng sáng chế, UDEM, TUV.
Thị trường sản xuất
Úc, Mỹ, Đức, Nhật Bản, Kazakhstan, Ý, Bỉ, Anh, Đan Mạch và các hoạt động tiếp thị khác.
Ứng dụng sản phẩm
Hệ thống vận chuyển than, hệ thống nghiền than, hệ thống loại bỏ bụi, hệ thống xử lý bụi và hệ thống xử lý khoáng sản.
Dịch vụ của chúng tôi
Có sẵn nhiều loại vật liệu chịu mài mòn chất lượng cao khác nhau để lựa chọn, thiết kế và sản xuất sơ đồ, hướng dẫn thi công tại chỗ. Hỗ trợ sau bán hàng rất toàn diện.
Lớp lót mài mòn gốm Sisic (silicon cacbua + cao su + tấm thép) áp dụng quy trình lưu hóa nóng để lưu hóa cacbua silic và cao su với nhau để tạo thành lớp lót cao su gốm, đồng thời lớp lót bằng tấm thép và bu lông giúp lắp đặt dễ dàng hơn.
Lớp lót cacbua silic (SISIC) (cacbua silic + cao su + tấm thép) áp dụng quy trình lưu hóa nóng để lưu hóa cacbua silic và cao su với nhau để tạo thành lớp lót cao su gốm, đồng thời hỗ trợ bằng tấm thép và bu lông giúp lắp đặt dễ dàng hơn.
Lớp lót gốm chống va đập được làm bằng gốm cường lực và mài mòn cố định trên thiết bị thông qua quy trình hàn đinh tán tiên tiến, sau đó lớp phủ gốm được vặn vào để tạo thành lớp lót chống mài mòn chắc chắn.
Lớp lót chống mài mòn là giải pháp cải tiến và hiệu suất cao được thiết kế để bảo vệ các thiết bị và linh kiện công nghiệp khỏi bị mài mòn, va đập và ăn mòn.
Lớp lót cao su Alumina được sản xuất để phù hợp với các ứng dụng hiện có và có thể dễ dàng lắp đặt bằng các đinh tán được hàn vào tấm lót, các lỗ khoan đối diện được đúc vào lớp lót hoặc bằng cách hàn.
Lớp lót gốm cao su mài mòn được chế tạo bằng cách lưu hóa gốm sứ bằng cao su hoặc lưu hóa trực tiếp gốm và cao su trên các tấm thép.
Tấm lót máng gốm (gốm + cao su + thép) áp dụng quy trình lưu hóa nóng để lưu hóa gốm và cao su chịu mài mòn với nhau để tạo thành lớp lót cao su gốm, đồng thời hỗ trợ bằng tấm thép và bu lông giúp lắp dễ dàng hơn.
Là một vật liệu tổng hợp cứng được tạo thành từ cao su, lớp lót máng trượt chủ yếu được sử dụng ở những nơi xảy ra tải trọng va đập cao kết hợp với mài mòn nặng. Lớp bảo vệ chống mài mòn được lưu hóa bằng cao su.
Lớp lót chống mài mòn bằng gốm áp dụng quy trình lưu hóa nóng để lưu hóa gốm và cao su chịu mài mòn với nhau để tạo thành lớp lót cao su gốm, đồng thời lớp lót bằng tấm thép và bu lông giúp lắp đặt dễ dàng hơn.
Quấn con lăn dùng để chỉ việc xử lý vật liệu cao su bọc trên bề mặt con lăn trong hệ thống băng tải. Phương pháp xử lý này được sử dụng rộng rãi trong các hệ thống băng tải công nghiệp khác nhau để cải thiện khả năng chống mài mòn, chống trượt và kéo dài tuổi thọ của con lăn. Ròng rọc tụt hậu là lớp vật liệu được liên kết với vỏ của ròng rọc băng tải. Chức năng của nó là bảo vệ vỏ khỏi bị hư hại, tăng ma sát với băng tải và phân phối nước ra khỏi ròng rọc. Việc chọn độ trễ ròng rọc phù hợp sẽ làm tăng ma sát, giúp dây đai không bị trượt. Điều này giúp tăng tuổi thọ cho dây đai của bạn, đặc biệt đối với các ứng dụng yêu cầu tốc độ quay cao. Các bộ phận băng tải chất lượng là một khoản đầu tư cho doanh nghiệp của bạn vì nó làm giảm sự hao mòn trên thiết bị và tối đa hóa giá trị ứng dụng của bạn.
Ưu điểm của độ trễ ròng rọc
Để giảm hao mòn
Trượt có thể gây ra hao mòn lớn trên băng tải, dẫn đến việc sửa chữa và thay thế tốn kém. Một lợi ích của độ trễ ròng rọc là độ trễ của ròng rọc giúp giảm độ trượt và do đó, giảm mức độ hao mòn trên dây đai.
Để cải thiện lực kéo
Khi băng tải trượt trên ròng rọc truyền động, nó có thể gây ra nhiều vấn đề khác nhau, bao gồm giảm lực kéo, giảm hiệu suất và tăng mức tiêu thụ năng lượng. Một lợi ích khác của độ trễ ròng rọc là nó cải thiện lực kéo, giúp dây đai dễ dàng bám vào ròng rọc truyền động hơn và di chuyển vật liệu hiệu quả hơn.
Để ngăn chặn thiệt hại vành đai
Trượt có thể gây hư hỏng dây đai, bao gồm cả dây đai bị giãn và rách. Độ trễ của ròng rọc làm giảm khả năng trượt và do đó giúp ngăn ngừa hư hỏng dây đai.
Để tăng tuổi thọ hệ thống băng tải
Bằng cách giảm hao mòn, cải thiện lực kéo và ngăn ngừa hư hỏng dây đai, độ trễ của ròng rọc có thể tăng tuổi thọ tổng thể của hệ thống băng tải. Điều này có thể giúp tiết kiệm chi phí đáng kể theo thời gian vì sẽ cần ít sửa chữa và thay thế hơn.
Các loại độ trễ ròng rọc
tụt hậu cao su
Cao su là loại puly tụt hậu phổ biến nhất. Nó là một vật liệu tương đối 'mềm', có khả năng bám đường tốt và có khả năng đàn hồi khi mài mòn. Các chức năng khác bao gồm bảo vệ vỏ ròng rọc và tăng ma sát cho băng tải.
Có nhiều lựa chọn khi xem xét độ trễ cao su. Nó có thể được tạo rãnh và tạo hình để mang lại sự linh hoạt cao hơn tùy thuộc vào ứng dụng của bạn.
Một lợi ích bổ sung khác của cao su là nó là một trong những loại ròng rọc có độ trễ hợp lý nhất.
tụt hậu cao su là một sản phẩm đa năng. Tùy thuộc vào ứng dụng của bạn, các đặc tính khác nhau như độ dày và độ cứng có thể được sử dụng để đạt được kết quả của bạn. Dây cao su cũng có thể được tạo rãnh thành bất kỳ hình dạng hoặc hoa văn nào.
Một trong những thách thức với độ trễ cao su là tuổi thọ hoạt động bị hạn chế và phải được thay thế thường xuyên. Hiện tượng trượt đai vẫn có thể xảy ra mặc dù độ trễ cao su làm tăng ma sát với băng tải.
Cao su tụt không phải là sản phẩm puly tụt tối ưu nhất để đạt được độ ma sát cao.
Cao su trơn và cao su có rãnh kim cương
Độ trễ bằng cao su trơn thường được sử dụng trên các ròng rọc không dẫn động. Biến thể này mang lại lực kéo lớn hơn cho băng tải mà không làm tăng ma sát quá mức có thể khiến dây đai mòn nhanh hơn.
Một sản phẩm tụt hậu cao su khác là tụt hậu cao su có rãnh kim cương. Độ trễ cao su có rãnh thường được áp dụng cho các ròng rọc đòi hỏi nhiều độ chắc chắn hơn cho băng tải. Các rãnh kim cương linh hoạt hơn khi so sánh với cao su trơn.
Các khoảng trống trên cao su cho phép khoảng trống dư thừa có thể uốn cong và di chuyển bằng băng tải. Tính linh hoạt bổ sung cho phép cao su giữ tiếp xúc với cùng một phần của băng tải và giúp giảm độ trượt của băng tải. Một ưu điểm khác của độ trễ cao su có rãnh kim cương là nó làm thoát nước khỏi ròng rọc để hỗ trợ thêm cho việc trượt dây đai và tích tụ vật liệu.
tụt hậu gốm
Một loại độ trễ ròng rọc phổ biến khác là gốm. Gốm được sử dụng vì nó cứng và bền hơn cao su. Điều kiện khắc nghiệt và vật liệu mài mòn là hai lý do thông thường khiến độ trễ của gốm được xem xét.
Các loại tụt hậu gốm phổ biến nhất là “trơn tru” và “lúm đồng tiền”. Cả hai sản phẩm này đều giúp tăng đáng kể độ ma sát, độ bám và khả năng theo dõi của dây đai, đồng thời loại bỏ hoặc giảm độ trượt của dây đai.
Lagging gốm là một lựa chọn đắt tiền hơn so với tụt hậu cao su, tuy nhiên, tụt hậu bằng gốm có tuổi thọ cao hơn và giảm độ mòn của tụt hậu.
Ròng rọc dẫn động thường bị trễ bằng gốm lõm do độ lệch và độ bám tăng lên hỗ trợ dẫn động băng tải. Lớp phủ gốm trên bề mặt của rãnh có thể được tùy chỉnh tùy thuộc vào ứng dụng của bạn và được sử dụng để tăng hoặc giảm ma sát và độ bám.
Nó cũng có thể được sử dụng để tăng khả năng chống mài mòn tùy thuộc vào nhu cầu và ngân sách của bạn.
Ròng rọc không dẫn động có thể bị trễ bằng gốm mịn. Điều này ít phổ biến hơn ròng rọc truyền động vì ròng rọc bằng gốm đắt hơn ròng rọc cao su và chỉ được sử dụng khi cần thiết.
Có thể áp dụng độ trễ bằng gốm cho vỏ ròng rọc dưới dạng dải hoặc tấm gốm có lớp lót bằng cao su. Mặt sau bằng cao su được liên kết với vỏ ròng rọc. Phương pháp khác là dán trực tiếp gạch men vào vỏ ròng rọc.
Gạch mịn và độ trễ gốm lúm đồng tiền
Một trong những lý do nên sử dụng rãnh lõm gốm là vì các rãnh lõm tăng thêm đáng kể ma sát và độ bám cho dây đai khi so sánh với rãnh gốm trơn và rãnh cao su. Các vết lõm sẽ ấn vào băng tải và giúp kéo nó.
Có một điều cần cân nhắc chính khi sử dụng má lúm đồng tiền bằng sứ. Nếu có hiện tượng trượt đai, các vết lõm sẽ cào vào mặt sau của đai. Việc mài đai sẽ làm giảm đáng kể tuổi thọ của đai vì cao su sẽ liên tục bị trầy xước. Băng tải đắt hơn đáng kể so với độ trễ và do đó, độ trượt của đai như vậy cần được giảm thiểu bằng cách chọn độ trễ chính xác cho ứng dụng của bạn.
Độ trễ gốm mịn mang lại điểm trung gian tốt giữa độ trễ cao su và độ trễ gốm lúm đồng tiền. Tất cả những lợi ích chung của gốm đều được mang lại nhờ độ trễ bằng gốm mịn cũng như giảm thiểu vấn đề băng tải bị kẹt mà vết lõm bằng gốm có thể gây ra.
Tùy chọn độ trễ khác
Một loại tụt hậu ròng rọc khác là tụt hậu polyurethane hoặc nhựa. Lớp phủ polyurethane có thể được áp dụng dưới dạng tấm hoặc dải. Phương pháp liên kết thường là polyurethane có lớp nền bằng cao su hoặc đúc trực tiếp polyurethane lên vỏ ròng rọc. Mặc dù không phổ biến như cao su và gốm, độ trễ polyurethane đang trở nên phổ biến trong một số ứng dụng và có thể mang lại tuổi thọ sử dụng tốt. Lớp đệm polyurethane đúc có thể rất tốn kém để áp dụng và cực kỳ khó tháo ra để sửa chữa, do đó, nó thường chỉ được sử dụng khi lớp lót bằng cao su và gốm tỏ ra kém khả năng sử dụng hơn.
Một lựa chọn ít phổ biến hơn là để trần vỏ ròng rọc và không áp dụng độ trễ. Tùy chọn này mang lại ma sát thấp nhất vì băng tải tiếp xúc trực tiếp với vỏ ròng rọc. Nhược điểm của việc không sử dụng bất kỳ độ trễ nào là vỏ ròng rọc không có khả năng bảo vệ chống mài mòn và thường dẫn đến việc phải thay thế toàn bộ vỏ ròng rọc.
Cách chọn độ trễ ròng rọc
Loại đai và tốc độ chạy:Tốc độ chạy của đai có tác động đáng kể đến độ trễ. Tuy nhiên, vì dây đai đắt hơn để thay thế nên chúng luôn được ưu tiên. Hãy xem xét tốc độ sẽ làm hao mòn độ trễ bao nhiêu và ảnh hưởng đến nhiệt độ vận hành khi chọn độ trễ ròng rọc.
Loại ròng rọc:Vì ròng rọc dẫn động và ròng rọc đuôi có trách nhiệm khác nhau nên bạn có thể chọn hai loại độ trễ khác nhau cho chúng ngay cả khi chúng ở trên cùng một băng tải. Khi ròng rọc đầu bị trễ thì cần có lực bám nhiều hơn so với khi ròng rọc đuôi bị trễ.
Môi trường và điều kiện hoạt động:Khí hậu, điều kiện ẩm ướt hoặc khô ráo và sự tiếp xúc với hóa chất đều ảnh hưởng đến loại độ trễ ròng rọc được sử dụng. Các chuyên gia về băng tải, chẳng hạn như CaTS có thể đề xuất loại ròng rọc có độ trễ tốt nhất cho các điều kiện vận hành cụ thể của bạn.
Loại vật liệu đang được xử lý:Độ mài mòn của sản phẩm là một yếu tố quan trọng cần xem xét khi xử lý các vật liệu khác nhau. Độ mài mòn của vật liệu dây đai ảnh hưởng đến các yêu cầu về dây đai, từ đó ảnh hưởng đến loại độ trễ ròng rọc được sử dụng.
Ngắt kết nối nguồn điện và treo bảng cảnh báo an toàn.
Chúng ta xúc keo theo tình trạng keo còn sót lại trên bề mặt con lăn. Nếu keo dư vượt quá {{0}},5m thì phải dùng máy xẻng keo để loại bỏ keo dư. Trước khi xúc keo, con lăn phải được con người quay. Nếu không thể xoay được thì phải tháo chốt nối giữa con lăn và bộ giảm tốc. Nếu diện tích keo còn sót lại nhỏ hơn 0,5m thì không cần phải xúc keo.
đánh bóng
Trên bề mặt kim loại có nhiều bụi bẩn, dầu mỡ, nước, rỉ sét và các chất ô nhiễm hữu cơ hoặc vô cơ khác ảnh hưởng đến độ ướt của keo. Để cải thiện độ bền liên kết, cần áp dụng các phương pháp cơ học, vật lý, hóa học và các phương pháp khác để làm nhám, làm sạch, kích hoạt bề mặt chất kết dính và thay đổi tính chất bề mặt. Nó có thể tạo điều kiện cho keo thấm vào, làm cho keo có độ kết dính chắc chắn và cuối cùng cải thiện độ bền và tuổi thọ của liên kết. Sau khi xử lý bề mặt, bề mặt kim loại có thể được thay đổi thành một loại bề mặt dính có hoạt tính cao và diện tích hiệu quả cao. Có hai cách có thể giải quyết vấn đề là mài cơ học và phun cát. Chúng có thể cung cấp cho bề mặt độ nhám thích hợp, tăng diện tích liên kết hiệu quả, cải thiện độ bám dính trên bề mặt của chất kết dính và hiệu suất bám dính. Để xử lý bề mặt kim loại của con lăn, chúng ta thường sử dụng bàn chải thép hoặc máy mài để chải lớp oxit lỏng lẻo. Hiện nay, máy mài góc có đĩa đánh bóng bằng thép vonfram để thực hiện quá trình mài, không chỉ có thể nâng cao hiệu quả mài mà còn ngăn ngừa hiện tượng lão hóa trên bề mặt con lăn.
Vệ sinh
Sau khi đánh bóng bề mặt, có rất nhiều bụi bẩn, bụi, dầu mỡ, nước, rỉ sét và các chất ô nhiễm hữu cơ hoặc vô cơ khác, ảnh hưởng đến hiệu quả kết dính của keo. Chúng ta nên sử dụng chất tẩy rửa để làm sạch bề mặt. Chất tẩy rửa phải có chất lượng tốt mới có thể bảo vệ bề mặt kim loại khỏi bị ăn mòn. Bạn có thể lau chùi nhiều lần để đảm bảo bề mặt sạch hoàn toàn. Sau khi làm sạch, để khô một thời gian, nó có thể đảm bảo hiệu quả bám dính tốt cho keo.
Chuyển tiếp
Quét đều một lớp sơn lót kim loại lên bề mặt kim loại con lăn. Đợi một giờ để nó khô hoàn toàn. Lớp sơn lót kim loại không chỉ có thể ngăn ngừa ô nhiễm bề mặt mà còn kéo dài thời gian bảo quản của kim loại đã qua xử lý. Đó là một cách tuyệt vời để đảm bảo hiệu suất làm ướt của chất kết dính và tăng cường độ bám dính cũng như độ bền của nó.
kẹo cao su
Quét đều keo lưu hóa nguội đã chuẩn bị lên bề mặt kim loại con lăn và để khô hoàn toàn. Thời gian sấy khoảng 15-45 phút. Quét lớp keo lưu hóa lạnh thứ hai sau khi lớp keo đầu tiên khô hoàn toàn. Sau khi lớp keo thứ hai hơi dính vào tay, bạn có thể tiến hành dán bề mặt cuối cùng. Bề mặt liên kết của bảng keo thông thường phải được đánh bóng và làm sạch trước, sau đó quét keo hai lần. Nên sử dụng chất kết dính TRS hoặc REMA, chúng chỉ cần được chải một lần và không cần đánh bóng và làm sạch.
Liên kết
Trước tiên bạn nên cố định đường tham chiếu liên kết trên bề mặt con lăn. Sau lần quét keo thứ hai, bạn có thể dễ dàng tìm thấy đường tham chiếu cho độ trễ của ròng rọc liên kết.
Đây là phương pháp vẽ đường:
- Lấy hai mặt của con lăn làm tham chiếu, vẽ đường tham chiếu bằng thước vuông, thước thép và dao.
- Phủ lớp bán lưu hóa của Ròng rọc bằng màng nhựa trong.
- Sử dụng đường tham chiếu tìm thấy trên con lăn làm tham chiếu, xé màng nhựa rộng khoảng 50mm và bắt đầu dán Ròng rọc tụt lại trên bề mặt con lăn.
- Sau khi xác nhận vị trí chính xác, bắt đầu xé màng nhựa. Trong khi xé nó ra, hãy lau nó bằng tay. Lưu ý: Đừng xé quá nhiều, nếu không sau khi dán sẽ rất cứng và không thể xé ra được
- Nếu miếng dán bị lệch và diện tích dán không lớn, bạn có thể thả chất tẩy rửa vào giữa Ròng rọc và thân kim loại của con lăn rồi từ từ xé ra. Sau đó quét keo lưu hóa lạnh vào khu vực dán Ròng rọc và con lăn, sau đó dán nó sau khi khô một chút.
Niêm phong
Dùng dao khoét lỗ hình chữ V ở đường nối của Ròng Rọc. Chiều rộng của lỗ mở bên ngoài là 15mm. Đánh bóng lỗ hình chữ V bằng bàn chải đánh bóng dây thép, sau đó phủi sạch bột cao su. Tiếp theo, bạn quét keo T2 vào khe hở hình chữ V hai lần. Sau đó dùng súng ép đùn T2 đổ đầy keo T2, đồng thời dùng con lăn nén tiếp tục ép xuống.
Cắt tỉa
Dùng dao cao su cắt bỏ phần cao su thừa ở mép con lăn. Giữ góc của dao cao su một góc 45 độ với bề mặt. Trong khi xoay con lăn, loại bỏ phần cao su thừa. Ròng Rọc Trễ Ghi Chú Lắp Đặt:
- Nhiệt độ trên 10 độ, độ ẩm tương đối dưới 90%, không có nước, kiểm soát bụi.
- Đánh bóng và đánh bóng thật kỹ, đồng thời đảm bảo không còn sót lại keo, vết rỉ sét, vết rỗ hoặc vết nứt.
- Quét đều lớp sơn lót kim loại hoặc chất xử lý kim loại và lau khô hoàn toàn. Bạn có thể sử dụng máy sấy khí nóng hoặc các dụng cụ làm khô khác.
- Quét đều keo hai lần, chải từ hướng này sang hướng khác, có thể tránh được hiện tượng bong bóng bọc keo bị hỏng. Chỉ chải keo hai lần khi keo khô và chỉ chải keo khi khô lần thứ hai.
- Lăn và đập từ giữa sang hai bên trong quá trình dán, để không tạo bọt khí và không dán được.
- Niêm phong, tính toán kích thước và không được phép có khoảng trống hoặc đốm màu.
Ròng rọc đóng một vai trò quan trọng trong hệ thống băng tải bằng cách cung cấp độ bám và lực kéo cho băng tải. Nó giúp duy trì sự thẳng hàng của dây đai và ngăn không cho dây đai bị trượt hoặc trượt khỏi ròng rọc, từ đó đảm bảo hoạt động trơn tru và hiệu quả. Ngoài ra, độ trễ của ròng rọc bảo vệ ròng rọc khỏi bị mòn và ăn mòn, kéo dài tuổi thọ và giảm chi phí bảo trì.
Tác động của điều kiện môi trường:Các điều kiện môi trường trong đó hệ thống băng tải hoạt động có thể ảnh hưởng đáng kể đến hiệu suất và tuổi thọ của độ trễ ròng rọc. Nhiệt độ và độ ẩm là hai yếu tố chính phải được xem xét cẩn thận trong quá trình lựa chọn.
Nhiệt độ:Nhiệt độ khắc nghiệt, dù nóng hay lạnh, đều có thể gây ra thách thức cho độ trễ của ròng rọc. Trong môi trường nhiệt độ cao, chẳng hạn như xưởng đúc hoặc nhà máy thép, độ trễ cao su truyền thống có thể xuống cấp nhanh chóng, dẫn đến mài mòn sớm và giảm lực kéo. Ngược lại, trong môi trường lạnh, độ trễ cao su có thể trở nên cứng và giòn, làm tăng nguy cơ nứt, hỏng.
Độ ẩm:Độ ẩm là một yếu tố quan trọng khác có thể ảnh hưởng đến hiệu suất của độ trễ ròng rọc. Độ ẩm quá mức có thể dẫn đến giảm ma sát giữa băng tải và ròng rọc, dẫn đến trượt và giảm hiệu quả. Hơn nữa, độ ẩm có thể gây ra sự ăn mòn và rỉ sét trên bề mặt ròng rọc, ảnh hưởng đến tính toàn vẹn của nó theo thời gian.
Nguyên nhân có thể gây ra lỗi trễ ròng rọc là gì
Tải trên độ trễ của ròng rọc có tính chu kỳ và di chuyển từ 0 đến đầy tải nhiều lần trong một phút, tùy thuộc vào vòng/phút của ròng rọc. Tác động động này nghiêm trọng hơn nhiều so với tải tĩnh được áp dụng.
Tải khởi động, đặc biệt với băng tải có tải, sẽ cao hơn nhiều so với tải chạy bình thường.
Nhiệt độ thấp làm cho vỏ đai cao su và bộ phận cao su của bất kỳ ròng rọc nào bị tụt lại trở nên cứng và kém linh hoạt. Nhiệt độ càng thấp thì mức độ hiện tượng này xảy ra càng lớn. Sự mất tính linh hoạt này tập trung tải trọng tác dụng lên phần yếu nhất của độ trễ lưu hóa nguội – hệ thống liên kết.
Câu hỏi thường gặp
